走进被誉为“灯塔工厂”的中信戴卡铝车轮6号工厂，耳边传来热闹的机器运转声，流转的生产线上是一个个等待加工的轮毂。机加区，两只自动化机械手正在对轮毂进行“毛刺”的检测和清除；包装区，成品正在自动码垛机的快速操作下码成约1米多高的方垛，等待出厂交付。整个车间里，工人寥寥无几。
近日，科技日报记者受邀走进全球汽车轮毂行业首家“灯塔工厂”，感受科技创新对传统制造业带来的巨大改变。
“300万件，3万平方米，300人”是2017年6号工厂建厂时的规划蓝图，要想实现它，需要连续而流畅的自动化生产、稳定的工艺能力。而今，在科技的加持下，6号工厂年产能已经超过当初的“小目标”，每天有约1万件轮毂从这里出厂，输送到海内外。自动化、数字化、智能化，是这座“灯塔工厂”的代名词，也成为科技创新赋能智能制造大潮中的一个缩影。
用硬实力打造数智化工厂
“灯塔工厂”是工业4.0技术应用的最佳实践工厂，代表着全球智能制造的最高水平。截至2023年1月，全球“灯塔工厂”数量达132家，中国的“灯塔工厂”数量达50家。记者了解到，中信戴卡作为全球知名的车用高端铝制零部件供应商，铝车轮产销量自2008年起连续世界第一，并于2021年成功入选“灯塔工厂”。
得到这样的肯定，中信戴卡数智化制造研究院副院长刘双勇的心里是有底气的：“我们在实践中推进ot和ict的融合贯通，从研发、设计、制造，到物流、采购以及产品量产、检测的全链条的智能管控，基于企业内部网络实现了全过程数据贯通，整个过程可视、透明。”
在传统混线生产流程中，汽车轮毂品种多样，生产工艺复杂，部分核心环节依赖主观判断和人工经验。
转型迫在眉睫。借助ai、5g、大数据等技术，中信戴卡技术团队，研发出了一套自主产权的数智化轮毂生产线系统，可对生产流程进行实时、精确地检测和自主学习，并持续优化知识图谱，沉淀工艺经验，减少对人工经验的过度依赖。
如何高效把控产品质量？这座“灯塔工厂”给出了答案。在轮毂出厂前要经过严密的检测，以往一名检测员从早到晚要看上万张照片，还会受到视觉疲劳等因素影响。而今，通过应用ai视觉检测，x光无损探伤人工智能识别系统对轮毂进行检测，“灯塔工厂”实现了检测作业人工干预减少80%、效率提升40%，成为x光人工智能检测在行业内进行大规模工业化应用的“首创性案例”。
借助中信戴卡自主研发的“精益制造管理平台”，从一线员工到管理层，都可随时通过手机在线查看，实时了解物料使用、设备运维、能耗数据等全流程情况，如遇不符合参数设定的突发事件，平台能及时提醒，提高反应效率。生产全貌，尽在“掌”握。
这样一座数智化工厂，交出了实实在在的成绩单：“灯塔工厂”项目实现了生产成本降低超过30%，设备综合效率提升21%，产品不良率下降20%，交付时间缩短37%，能源使用效率提升30%以上。
科技创新为企业提供生长动力
“我们把铸造设备、涂装设备以及自动化加工的一些产线的设计，都已经打通了。”刘双勇介绍，6号工厂里有70%以上的装备是中信戴卡自主研发设计制造。除了轮毂之外，在铸件的生产，比如转向节、底盘、副车架等产品的关键工艺生产装备方面，也都已实现创新突破。
“通过自动化、智能化，可以实现连通式的生产，1件、10件或者100件，其实是一样的生产模式。”刘双勇说，数字化赋能的柔性制造系统能够将最小生产批量从300件降到1件，使“1件订单”的定制化生产成为可能，更好地应用到“千车千样”的车轮毂场景中。
柔性制造，成为6号工厂的一张名片。以涂装环节为例，传统的生产流程中一批轮毂只能有一个颜色，但在这里却实现了柔性制造的历史性突破——舍弃了原来的直线设计，采用岛式设计，从而实现了在不同的“岛”里应用不同的工艺、涂装不同的颜色。
刘双勇进一步解释说：“以前，传统的换色一次大概需要1—2小时，而现在通过机器人，1个机器人拿着8把喷枪，4个机器人就实现了32种颜色，可同时在线喷。借助二维码、条形码把车轮和车轮挂具进行对照，可以清晰了解当期输送过来的车轮需要在哪里喷、喷什么颜色，最终实现在线物料追踪以及单件的柔性。”
2022年，这套涵盖了铸造、机加工、涂装、检测等关键环节的柔性生产线获评工信部“数字领航企业”，“在涂装行业真正能够实现岛式柔性的，我们是第一家，整个思路和理念都是全新的，在业内也是完全独有的。”刘双勇感慨从0到1的不易，也更加坚定了科技创新的信心。
“目前正在推进工厂全流程数字化，有些装备、工艺过程还在持续地做数字化改造以及智能化升级，计划在2024年底实现整个运营过程的100%数据可控。”刘双勇说。
数智化赋能更多应用场景
如此智能化、数字化的制造场景，背后依附的其实是稳定、安全、可靠的信息技术与稳健的基础底座。在中信戴卡的“灯塔工厂”建设和数字化转型及开拓海外市场过程中，同为中信成员企业的中企通信联合母公司中信国际电讯cpc及集团为其提供了全球化网络服务和技术保障。
中企通信数据科学与创新总监詹东东表示，柔性化生产对于网络技术的要求非常高，涉及到如何快速采集数据，并进行高效地汇聚、处理、开发以及应用。这个过程中不仅要保护数据的安全性，还要和业务场景、应用场景关联，涉及到工业机理和it之间的贯通融合。
当前，制造行业企业在研发、物流、销售等环节有各自的信息系统，形成了信息孤岛，使得基础数据、编码体系、数据反馈、数据采集、工业设备设施联网基础等方面能力不足。这都为制造企业数字化转型带来了不小的挑战。
尽管不同企业的制造流程和工艺不尽相同，但中企通信赋能制造业转型已经摸索出一套可供复制和推广的成功经验，“一是云化能力，从集中到云端再到边缘侧拉通，还要能够支撑智能化模型的开发；二是网络连接，从设计、研发、生产的横向连接到分解、落实客户订单的纵向连接，再到从端到端、从用户到供应链的点位连接，要保证高效准确；三是数据安全，包括研发数据、运营数据、客户数据等，在对it的保护中实现对ot的一体化保护。”詹东东说。
“在智能化方面，我们刚完成了一个 ar增强现实的研发，工人在现场巡检时戴上眼镜，眼前能够漂浮出这台设备当前的状态是什么样子的，后台的数据可以透过眼镜输送到前端来。”詹东东介绍，这套设备可以用于设备预测性维护、模具生命周期管理等场景，目前正在做进一步测试和投放。
据介绍，中企通信联合母公司中信国际电讯cpc及集团，在全球范围内实现了丰富多样化的网络服务覆盖，尤其在“一带一路”沿线国家和地区形成了独特资源优势。在全球部署了160 个网络据点，拥有60 个sd-wan服务节点、30 座数据中心、21座云平台和3个全天候运作的安全运营中心，服务覆盖“一带一路”沿线和rcep成员国。
“在国家‘一带一路’倡议指引下，中企通信将继续落实集团统一部署，助力加快构建新发展格局。”詹东东强调，必须坚持不断创新才能创造更多新可能，未来将提炼更多创新项目贡献社会，推动数智化服务加速企业转型。同时，中企通信也在着力加强多云连接和“云网安”融合的智能化水平，提升数据安全性及合规能力，助力全球更多企业实现高质量发展，积极贡献更多新力量。
走进被誉为“灯塔工厂”的中信戴卡铝车轮6号工厂，耳边传来热闹的机器运转声，流转的生产线上是一个个等待加工的轮毂。机加区，两只自动化机械手正在对轮毂进行“毛刺”的检测和清除；包装区，成品正在自动码垛机的快速操作下码成约1米多高的方垛，等待出厂交付。整个车间里，工人寥寥无几。
近日，科技日报记者受邀走进全球汽车轮毂行业首家“灯塔工厂”，感受科技创新对传统制造业带来的巨大改变。
“300万件，3万平方米，300人”是2017年6号工厂建厂时的规划蓝图，要想实现它，需要连续而流畅的自动化生产、稳定的工艺能力。而今，在科技的加持下，6号工厂年产能已经超过当初的“小目标”，每天有约1万件轮毂从这里出厂，输送到海内外。自动化、数字化、智能化，是这座“灯塔工厂”的代名词，也成为科技创新赋能智能制造大潮中的一个缩影。
用硬实力打造数智化工厂
“灯塔工厂”是工业4.0技术应用的最佳实践工厂，代表着全球智能制造的最高水平。截至2023年1月，全球“灯塔工厂”数量达132家，中国的“灯塔工厂”数量达50家。记者了解到，中信戴卡作为全球知名的车用高端铝制零部件供应商，铝车轮产销量自2008年起连续世界第一，并于2021年成功入选“灯塔工厂”。
得到这样的肯定，中信戴卡数智化制造研究院副院长刘双勇的心里是有底气的：“我们在实践中推进ot和ict的融合贯通，从研发、设计、制造，到物流、采购以及产品量产、检测的全链条的智能管控，基于企业内部网络实现了全过程数据贯通，整个过程可视、透明。”
在传统混线生产流程中，汽车轮毂品种多样，生产工艺复杂，部分核心环节依赖主观判断和人工经验。
转型迫在眉睫。借助ai、5g、大数据等技术，中信戴卡技术团队，研发出了一套自主产权的数智化轮毂生产线系统，可对生产流程进行实时、精确地检测和自主学习，并持续优化知识图谱，沉淀工艺经验，减少对人工经验的过度依赖。
如何高效把控产品质量？这座“灯塔工厂”给出了答案。在轮毂出厂前要经过严密的检测，以往一名检测员从早到晚要看上万张照片，还会受到视觉疲劳等因素影响。而今，通过应用ai视觉检测，x光无损探伤人工智能识别系统对轮毂进行检测，“灯塔工厂”实现了检测作业人工干预减少80%、效率提升40%，成为x光人工智能检测在行业内进行大规模工业化应用的“首创性案例”。
借助中信戴卡自主研发的“精益制造管理平台”，从一线员工到管理层，都可随时通过手机在线查看，实时了解物料使用、设备运维、能耗数据等全流程情况，如遇不符合参数设定的突发事件，平台能及时提醒，提高反应效率。生产全貌，尽在“掌”握。
这样一座数智化工厂，交出了实实在在的成绩单：“灯塔工厂”项目实现了生产成本降低超过30%，设备综合效率提升21%，产品不良率下降20%，交付时间缩短37%，能源使用效率提升30%以上。
科技创新为企业提供生长动力
“我们把铸造设备、涂装设备以及自动化加工的一些产线的设计，都已经打通了。”刘双勇介绍，6号工厂里有70%以上的装备是中信戴卡自主研发设计制造。除了轮毂之外，在铸件的生产，比如转向节、底盘、副车架等产品的关键工艺生产装备方面，也都已实现创新突破。
“通过自动化、智能化，可以实现连通式的生产，1件、10件或者100件，其实是一样的生产模式。”刘双勇说，数字化赋能的柔性制造系统能够将最小生产批量从300件降到1件，使“1件订单”的定制化生产成为可能，更好地应用到“千车千样”的车轮毂场景中。
柔性制造，成为6号工厂的一张名片。以涂装环节为例，传统的生产流程中一批轮毂只能有一个颜色，但在这里却实现了柔性制造的历史性突破——舍弃了原来的直线设计，采用岛式设计，从而实现了在不同的“岛”里应用不同的工艺、涂装不同的颜色。
刘双勇进一步解释说：“以前，传统的换色一次大概需要1—2小时，而现在通过机器人，1个机器人拿着8把喷枪，4个机器人就实现了32种颜色，可同时在线喷。借助二维码、条形码把车轮和车轮挂具进行对照，可以清晰了解当期输送过来的车轮需要在哪里喷、喷什么颜色，最终实现在线物料追踪以及单件的柔性。”
2022年，这套涵盖了铸造、机加工、涂装、检测等关键环节的柔性生产线获评工信部“数字领航企业”，“在涂装行业真正能够实现岛式柔性的，我们是第一家，整个思路和理念都是全新的，在业内也是完全独有的。”刘双勇感慨从0到1的不易，也更加坚定了科技创新的信心。
“目前正在推进工厂全流程数字化，有些装备、工艺过程还在持续地做数字化改造以及智能化升级，计划在2024年底实现整个运营过程的100%数据可控。”刘双勇说。
数智化赋能更多应用场景
如此智能化、数字化的制造场景，背后依附的其实是稳定、安全、可靠的信息技术与稳健的基础底座。在中信戴卡的“灯塔工厂”建设和数字化转型及开拓海外市场过程中，同为中信成员企业的中企通信联合母公司中信国际电讯cpc及集团为其提供了全球化网络服务和技术保障。
中企通信数据科学与创新总监詹东东表示，柔性化生产对于网络技术的要求非常高，涉及到如何快速采集数据，并进行高效地汇聚、处理、开发以及应用。这个过程中不仅要保护数据的安全性，还要和业务场景、应用场景关联，涉及到工业机理和it之间的贯通融合。
当前，制造行业企业在研发、物流、销售等环节有各自的信息系统，形成了信息孤岛，使得基础数据、编码体系、数据反馈、数据采集、工业设备设施联网基础等方面能力不足。这都为制造企业数字化转型带来了不小的挑战。
尽管不同企业的制造流程和工艺不尽相同，但中企通信赋能制造业转型已经摸索出一套可供复制和推广的成功经验，“一是云化能力，从集中到云端再到边缘侧拉通，还要能够支撑智能化模型的开发；二是网络连接，从设计、研发、生产的横向连接到分解、落实客户订单的纵向连接，再到从端到端、从用户到供应链的点位连接，要保证高效准确；三是数据安全，包括研发数据、运营数据、客户数据等，在对it的保护中实现对ot的一体化保护。”詹东东说。
“在智能化方面，我们刚完成了一个 ar增强现实的研发，工人在现场巡检时戴上眼镜，眼前能够漂浮出这台设备当前的状态是什么样子的，后台的数据可以透过眼镜输送到前端来。”詹东东介绍，这套设备可以用于设备预测性维护、模具生命周期管理等场景，目前正在做进一步测试和投放。
据介绍，中企通信联合母公司中信国际电讯cpc及集团，在全球范围内实现了丰富多样化的网络服务覆盖，尤其在“一带一路”沿线国家和地区形成了独特资源优势。在全球部署了160 个网络据点，拥有60 个sd-wan服务节点、30 座数据中心、21座云平台和3个全天候运作的安全运营中心，服务覆盖“一带一路”沿线和rcep成员国。
“在国家‘一带一路’倡议指引下，中企通信将继续落实集团统一部署，助力加快构建新发展格局。”詹东东强调，必须坚持不断创新才能创造更多新可能，未来将提炼更多创新项目贡献社会，推动数智化服务加速企业转型。同时，中企通信也在着力加强多云连接和“云网安”融合的智能化水平，提升数据安全性及合规能力，助力全球更多企业实现高质量发展，积极贡献更多新力量。